18家大国企几乎全军覆没,这个“国之重器”怎么惨到这一步?

来源:华商韬略(ID:hstl8888) 作者:熊剑辉

低端混战、中端争夺、高端失守……在夹缝中生存的中国机床业,还有希望吗?

2013年,一部名为《大国重器》的央视纪录片,风靡一时。片中,一家中国装备制造巨头,已然跻身全球机床产业的顶级俱乐部。它的名字叫沈阳机床。

2001年,中国加入世界贸易组织(WTO),制造业井喷,机床需求暴涨。作为中国机床业“领头羊”的沈阳机床赶上前所未有的好时代,一路高歌猛进:2004年吞并云机、昆机,垄断车床、镗铣床市场;2005年,再并购德国希斯,力图掌握数控机床高端技术。

快速的扩张,让沈阳机床跨越式发展。在2012年的全球机床排行榜上,沈机已以180亿元的销售额,问鼎世界第一。但这样的日子很快被证明是昙花一现。

2018年,负债202亿、负债率达99.26%的沈机病入膏肓;2019年,再度巨亏50亿元的沈阳机床,不得不接受破产重整。

沈机跌宕的命运,只是中国机床业浮沉的缩影。

2001年以后,机床业迎来“黄金十年”,行业总产值暴涨10倍,但大部分“罗汉”已毫无存在感,只有沈机、大机(大连机床)、济二机(济南第二机床厂)等几家企业抓住机遇,走上新一轮快速发展的道路。

在最新的全球机床企业排行榜上,山崎马扎克(日)、通快(德)、德玛吉森精机(德日合资)等老牌企业重新回到前列。而在全球TOP 10中,日、德各占据4席、美国占据2席,中国无一上榜。

与之对应的是,中国高档数控机床的国产化率不到10%,90%以上靠进口。

作为全球机床第一大生产国、第一大消费国,中国机床业,怎么落到这般田地?

首先是技术的落后。而技术落后,很大程度上则是因为技术研发路线的摇摆,国外企业对技术的长期封锁与压制。和汽车等行业一样,中国机床也曾试图走出一条市场换技术的研发之路,并且有过内外合作的甜蜜期,但最终,都失败于国外的技术封锁。

而当中国机床业决心自主研发时,却往往已为时过晚,或者因为总是落后于人,而处处挨打。

由此,中国机床业掉入“中低端陷阱”。

导致巨亏的原因集中于两点:一方面,为了快速占领市场,沈机定下以租代售的策略,结果导致入不敷出;另一方面,沈机还长期短债长投搞研发与扩张。仅2017年,沈机实施了92.51亿债转股,依然难解现金流枯竭和债务暴雷。

而完成了混合所有制改革的大连机床,则不但打着“像造汽车一样造机床”的口号,大干快上,还造假骗贷融资,最终捅出数百亿债务窟窿。

2013年,在国家科学大会上,兵器工业旗下的武重集团,凭借七轴五联动重型机床,斩获国家科技进步二等奖。

但即便这些优秀的企业,依然面对很多棘手的问题,比如资金问题。

2012年-2019年,华中数控扣非净利润全是负数,净利润靠政府补贴撑门面,股民还曾因此高喊要前董事长陈吉红下台。大连光洋还未上市,但从其旗下拟登陆科创板的科德数控可知,其经营现金流三年为负,存货、应收账款高企,资金压力巨大。

有人因此大声疾呼,国家应该赶紧救救机床业,毕竟,这是一个制造大国输不起的领域。

实际上,中国的扶持政策也接连不断。

1999年,国家对数控机床增值税实施先征后返,历时10年之久。

2009年,科技部、工信部启动“高档数控机床与基础制造装备”重大专项。

2019年11月18日,财政部背景、注册资本1472亿的国家制造业转型升级基金成立。这个“制造业大基金”,将以更市场化的强力方式,助力制造业关键突破,并立即调研了华中数控、敏嘉制造等机床企业。

相比政策,业内人士最期盼的是,要给中国机床企业更多的市场机会。也就是说,除了资金扶持的输血,更要给中国机床业加速造血的机会和环境。

中国高端数控机床在重点领域大都已能自主,但长期沉淀的品牌形象和观念,依然让中国自主的高端数控机床被排除在某些市场之外,包括本土企业,也都更倾向购买外资产品。

连武重、华数这样的企业,都坦言“给钱不如给市场”,呼吁能多给中国机床企业“上牌桌”的机会。因为如果产品做出来没有市场,便很快不能再有产品出来了。

总的来说,业内普遍的共识是,中国机床业已经到了“最危险的时候”,必须“拯救”。一些专家学者,也为加强机床业的发展开出了“药方”,核心包括:

第一、加速高端数控机床的国产化替代。在战略新兴产业、国家重点项目中,可以明确规定:优先采购国产高端机床;在市场环境下,运用市场化补贴,鼓励制造企业优先选用国产高端机床,让那些有创新、能突破的机床尽快脱困,形成利润正循环。

第二、用投资方式,打造小而精、世界级的全产业链集群。机床业缺钱、缺人、缺技术,但科创板和“制造业大基金”的设立,为破解困境提供了绝佳方案:先通过“制造业大基金”,精选培育一批专、精、特、新的机床细分冠军;再通过科创板上市的财富效应,聚集高级技术、高端人才,打造出中国机床业小而精的全产业链集群。

第三、用关键突破手段,提升中国制造的整体水平。一些关键痛点,看上去是机床业不争气,实际上是制造业的整体性短板。像轴承、螺钉不耐磨,背后是冶金技术不过关;数控系统不好用,背后是软件算法不精深;高端机床的专用芯片,国产的集成低、功耗大、价格贵,完全是半导体行业的锅……破解机床业的关键痛点,需要中国制造整体能力的一次涅槃重生。

如此十年生聚、十年教训,中国机床业或能迎来转机。